Deckentypen
Spannbeton-Fertigdecken stehen in unterschiedlichen Ausführungen zur Verfügung und lassen sich gezielt an die Anforderungen eines Bauprojekts anpassen. Je nach Nutzung, Spannweite, Lastabtragung und bauphysikalischen Anforderungen kommen verschiedene Deckentypen zum Einsatz. Sie unterscheiden sich unter anderem in Konstruktion, Materialeinsatz und Einsatzbereich, bieten jedoch durchgängig die Vorteile einer wirtschaftlichen, industriell gefertigten Bauweise. Die folgenden Deckentypen geben einen Überblick über die wichtigsten Lösungen und ihre jeweiligen Stärken.
Schneller, wirtschaftlicher und flexibler bauen mit Hohldielen
Grundlage für zukunftsweisendes Bauen
Seit über 80 Jahren gibt es Spannbeton-Fertigdecken auf dem deutschen Markt. Die herausragenden Vorteile der Spannbeton-Fertigdecken liegen in ihrer Tragfähigkeit, verbunden mit äußerst geringen Materialverbräuchen und Eigengewichten. Dabei werden Hohlraumgrößen und Vorspannungen durch eine moderne EDV-gestützte Fertigungstechnik aufeinander abgestimmt und optimiert.
Erhältlich sind Spannbeton-Fertigdecken in Plattendicken von 120 mm bis 500 mm, in der Feuerwiderstandsklasse REI 90 und mit Spannweiten bis zu 18 m.
Die Stärken dieser industriellen Deckenlösung auf einen Blick:
- planerische Freiheiten durch flexible Grundrissgestaltung
- wirtschaftliche Alternative mit Kosten- und Terminsicherheit
- schneller Baufortschritt, kaum Joche und wenig Feuchteeintrag
- hohe Produktqualitäten durch industrielle Fertigung
- geringere Schadstoffemissionen als alle anderen Betondeckensysteme
- ressourcenschonend – bis zu 50 % weniger Beton und bis zu 80 % weniger Stahl als massive Ortbeton- oder Halbfertigbetondecken
Spannbeton-Fertigdecken sind das modernste und innovativste Betondeckensystem. Durch die industrielle Herstellung im Werk werden fertige Deckenelemente direkt auf die Baustellen geliefert. Das gewährleistet nicht nur einen schnellen Baufortschritt, es ermöglicht auch einen effizienten Materialeinsatz mit stetiger Qualitätsüberwachung und "Just-in-time"-Lieferungen.
Spannbeton-Fertigdecken nutzen die Möglichkeiten einachsig vorgespannter Bewehrungslitzen. Das kombiniert mit einem optimierten Materialeinsatz und dem daraus resultierenden geringen Eigengewicht unserer Deckenelemente erlaubt große Spannweiten mit schlanken Deckenquerschnitten.
Spannbeton-Fertigdecken können in allen Marktsegmenten eingesetzt werden. Neben ihren wirtschaftlichen Vorteilen gewinnt die Überlegenheit aufgrund der ökologischen Argumente gegenüber allen anderen Betondeckensystemen immer mehr an Bedeutung.
Für hohe Punkt- und Einzellasten: Massivdecken
Spannbeton-Massivdecken sind die ideale Produktpalettenerweiterung zu den üblichen Hohldielen. Mit diesen Decken können auch Bereiche in Spannbeton geplant und ausgeführt werden, die mit Hohldielen nicht möglich sind.
Die Massivdecken können höhere Punkt- und Einzellasten aufnehmen und sind für Bauvorhaben mit höchsten Schallschutzanforderungen geeignet. Neben dem Ausbilden von Plattenbalken und Durchlaufsystemen lassen sich mit diesen Decken einfach und kostengünstig aussteifende Deckenscheiben herstellen. Weitere Vorteile sind lange Spannweiten mit wenigen Unterzügen und Stützen. Durch die termingerechte Vorfertigung im Werk, kurze Montagezeiten und die Möglichkeit, sofort auf und unter den Decken weiterzuarbeiten, ist ein schneller Baufortschritt gewährleistet.
Massivdecken sind in verschiedenen Stärken und in der Feuerwiderstandsklasse REI 90 erhältlich.
Die Verlegeleistung liegt – mit vier Monteuren und einem Kran – bei kontinuierlicher Montage bei über 400 m² pro Tag.
Sockelplatten aus Spannbeton-Fertigdecken
Spannbeton-Fertigdecken werden seit Jahrzehnten erfolgreich als Geschossdecken eingesetzt. Als Sockelplatten übernehmen sie dasselbe konstruktive Prinzip – nur eine Ebene tiefer. Sie bilden die tragende Ebene zwischen Fundament und Gebäude und ersetzen damit die klassische, vollflächig betonierte Bodenplatte.
Die Platten liegen auf Streifenfundamenten oder Fundamentriegeln auf, überspannen den Innenbereich frei und schaffen einen klar definierten, erhöhten Gebäudesockel. Die Lasten werden gezielt in die Auflager eingeleitet und nicht flächig in den Baugrund abgegeben. Dadurch kann auf das Betonieren der gesamten Grundfläche verzichtet werden, ebenso auf lange Wartezeiten und Arbeiten im feuchten Erdreich.
Unterschied zu herkömmlichen Bodenplatten
Klassische Bodenplatten werden in der Regel vor Ort hergestellt und vollflächig auf dem Baugrund betoniert. Dabei übernimmt der Beton hauptsächlich die Druckkräfte, während die Bewehrung die Zugkräfte aufnimmt. Um die erforderliche Tragfähigkeit zu erreichen, sind größere Bauteildicken und ein hoher Bewehrungsanteil notwendig.
Sockelplatten aus Spannbeton-Fertigdecken funktionieren anders. Durch die Vorspannung übernimmt der Beton dauerhaft Druckkräfte, während der vorgespannte Stahl gezielt die Zugkräfte aufnimmt. Das reduziert Rissbildungen deutlich, selbst bei höheren Belastungen.
Gleichzeitig sinkt der Materialeinsatz. Im Vergleich zu herkömmlichen Bodenplatten werden etwa 30 bis 50 Prozent weniger Bewehrungsstahl benötigt, und die Platten können schlanker ausgeführt werden. Das spart Material, reduziert Kosten und vereinfacht die Bauausführung.
Die Lasten werden über Streifenfundamente oder Fundamentriegel aufgenommen, darunter liegt ein Planum oder eine EPDM-Bahn als Sauberkeitsschicht und Abdichtung. Auf dieser Ebene folgt die Dämmung, auf der die Spannbeton-Fertigdecken aufgelegt werden. Vergossen werden ausschließlich die Plattenfugen sowie der umlaufende Ringanker auf Deckenhöhe. Weitere Betonarbeiten auf der Fläche sind nicht erforderlich.
Kürzere Bauzeiten
Mit Spannbeton-Fertigdecken als Sockelplatten wird ein deutlich schnellerer Baufortschritt erreicht, da sie vorgefertigt auf die Baustelle geliefert und sofort montiert werden können. Durch die modulare Bauweise lassen sich Rohbauten oft um bis zu 30 % schneller fertigstellen. Ein weiterer Vorteil ist, dass aufwendiges Auskoffern des Bodens entfällt und Unterbrechungen auf der Baustelle minimiert werden. Die verkürzte Bauzeit sorgt zudem für geringere Lärmbelastung, weniger Feinstaubaufkommen und einen insgesamt reibungsloseren Ablauf, was insbesondere in dicht bebauten Bestandsgebieten von Vorteil ist.
Wirtschaftlichkeit
Dank der Vorfertigung und des reduzierten Montageaufwands wird der Arbeitsaufwand erheblich gesenkt – in vielen Projekten konnten im Gegensatz zum herkömmlichen Bauen bis zu 80 % weniger Personal bei der Montage von Fertigplatten eingesetzt werden. Gleichzeitig sparen Bauherren durch die schnellere Bauweise Kosten für Logistik, Geräte und Zwischenlagerung. Auch die geringeren Bauemissionen tragen zu einem wirtschaftlich nachhaltigeren Projekt bei.
Ressourcenschonung
Durch die Vorspannung wird deutlich weniger Stahl benötigt – 30–50 % weniger als bei herkömmlichen Bodenplatten. Die Platten können dünner ausgeführt werden, wodurch der Betonverbrauch reduziert und gleichzeitig Material- und CO₂-Emissionen gesenkt werden. So leisten Sockelplatten einen direkten Beitrag zu nachhaltigem Bauen.
Rückbaubarkeit
Ein besonderer Vorteil der vorgefertigten Bodenplatten ist ihre einfache Rückbaubarkeit. Da die Platten komplett auf die Baustelle geliefert und nicht vor Ort gegossen werden, lassen sie sich bei Bedarf problemlos demontieren. Das reduziert nicht nur Abfall, sondern vermeidet aufwendige Erdarbeiten und senkt das wirtschaftliche Risiko, da die Lasten gezielt über die Streifenfundamente abgeleitet werden. Gleichzeitig bleiben Materialien sortenrein und können für andere Projekte wiederverwendet oder recycelt werden.
Vorteile bei Nachverdichtung und im Bestand
Besonders bei Nachverdichtungen und innerstädtischen Bauvorhaben zeigen Sockelplatten ihre Vorteile. Im Bestand sind Zeit, Ruhe und Kontrolle oft entscheidender als maximale konstruktive Freiheit. Genau hier setzen vorgefertigte Spannbeton-Sockelplatten an. Durch den reduzierten Aushub, die kurze Bauzeit und den Verzicht auf großflächige Betonarbeiten entstehen weniger Lärm und deutlich weniger Staub. Gleichzeitig sinkt das Risiko, während der Bauphase auf unerwartete Bodenverhältnisse zu stoßen. Das macht Sockelplatten besonders attraktiv für Projekte in eng bebauten Stadtlagen, Erweiterungen oder der Schließung von Baulücken.
Fazit
Spannbeton-Fertigdecken als Sockelplatten bieten eine effiziente, sichere und planbare Lösung. Durch die Vorfertigung lassen sich Bauzeiten verkürzen, die Montage wird unkompliziert und Unterbrechungen durch Bodenprobleme werden minimiert. Gleichzeitig reduzieren sie Materialeinsatz und CO₂-Emissionen, während die Bauweise rückbaubar bleibt.
Mit Spannbeton-Fertigdecken haben Parkhäuser eine Zukunft
Die Anforderungen an Parkhäuser sind heute sehr unterschiedlich: Kommunen und Einkaufszentren brauchen innerstädtisch für Kunden und Gäste benutzerfreundliche und wirtschaftliche Parkbauten, die ein bequemes Parken mit kurzen Wegen gewährleisten und die sich harmonisch in die vorhandene Bebauung eingliedern. Parkhäuser für Mitarbeiter auf Firmengelände sollen zweckmäßig und kostengünstig sein und sie müssen mit hohen Verkehrsaufkommen zu Arbeitsbeginn oder zum Schichtwechsel fertig werden. Krankenhäuser und Kliniken wiederum wünschen sich für ihre Besucher und Patienten komfortable und einladende Parkhäuser mit heller Beleuchtung und übersichtlicher Beschilderungen zur guten Orientierung. Alle diese Bedürfnisse von Parkhausbetreibern und Parkhausbenutzern berücksichtigt unsere neue Parkhausgeneration.
Das Parkhaus muss wirtschaftlich sein!
Dazu zählen für uns die schnelle und kostensichere Errichtung Ihres Gebäudes, der wirtschaftliche Betrieb aufgrund einer hohen Nutzerakzeptanz und niedriger Unterhaltungskosten sowie die Wertbeständigkeit des Parkhauses. Alle Gestaltungselemente wie Anbindung an den Straßenverkehr, Fassade, Farbauswahl, Beleuchtungssysteme, Treppenhäuser, Anprallschutz, Gebäudetechnik oder Parkleitsysteme können individuell nach den Wünschen des Betreibers kombiniert werden. Keine Kompromisse machen wir allerdings beim Parkhausbelag. Statt wartungsintensiver Dünnschichtsysteme verwenden wir in allen unseren Parkbauten hochwertige Gussasphaltabdichtungen, die sich seit Jahrzehnten in vielen Parkhäusern bewährt haben. Parkhausbeläge müssen über Jahre den hohen Beanspruchungen durch Fahrverkehr standhalten und als Fahrbahnbeschichtung bei jeder Witterung sicherstellen, dass kein Niederschlags- und Schmelzwasser und keine Tausalzlösungen in die Decken eindringen können, ansonsten werden sehr aufwändige Reparaturarbeiten notwendig, um die Nutzung und den Werterhalt der Parkhausimmobilie zu gewährleisten.
Das Parkhaus muss benutzerfreundlich sein!
Die schlanke Stahlkonstruktion sorgt für helle, offene und gut einsehbare Parkebenen und Treppenhäuser. 40 cm starke Spannbeton-Fertigdecken mit glatten Deckenunteransichten spannen über fast 15 m, damit entfallen störende Stützen oder Wandpfeiler und dunkle, unüberschaubare Ecken. Es sind auch keine tiefliegenden Stahlunterzüge mehr nötig, was bei Parkhausnutzern wiederum ein sicheres und vertrauensvolles Gefühl erzeugt. Diese Übersichtlichkeit und ein einprägsames Parkleitsystem gewährleisten eine gute Orientierung. Das steigert die Attraktivität, die Kundenfrequenz und damit auch die Rentabilität des Parkhauses. Zusatzmodule bieten Betreibern die Möglichkeit, Alleinstellungsmerkmale für ihre Parkbauten zu schaffen und damit neue Zielgruppen zu erreichen. Ladestationen für E-Autos, kostenfreie Fahrradboxen, beheizte Rampen, Energiedeckung durch eigene Solarflächen oder attraktive LED-Beleuchtungen in den Parkdecks, um nur einige zu nennen.
Günstig wird am Ende oft teuer!
Oberflächenschutzsysteme für Parkbauten müssen nicht nur hohen Beanspruchungen durch Fahrverkehr standhalten, sie müssen auch über viele Jahre als Fahrbahnabdichtung trotz thermischer und chemischer Einwirkungen bei jeder Witterung sicherstellen, dass kein Niederschlags– und Schmelzwasser sowie keine Tausalzlösungen in die Betondecken eindringen können. Wie schwierig es ist, die befahrbaren Parkflächen dauerhaft vor Schäden zu schützen, zeigen die Erfahrungen der letzten Jahre: Betreiber von Parkbauten müssen ein Vielfaches der Herstellungskosten für die Inspektion, Wartung und Instandhaltung der Fahrbahnoberflächen aufwänden, wollen sie ihre Gebäude über 30 Jahre und länger nutzen.
Folgerichtig ist es unabdingbar, dass Planer und Bauherren von Parkbauten für ihre Kosten-Nutzen-Analysen neben den Investitionskosten auch die Life-Cycle-Kosten der verschiedenen Oberflächenschutzsysteme kennen.
Unser Mitgliedsunternehmen DW SYSTEMBAU hat gemeinsam mit anderen Partnern aus der Park>>Raum-Gruppe einen Life Cycle-Kostenrechner entwickelt, der ganzheitlich alle relevanten Einflussfaktoren – von den Herstellungskosten über die Betriebskosten und Mietausfälle bis hin zu den Entsorgungskosten – der verschiedenen Oberflächenschutzsysteme bis zu einer Nutzungsdauer von 50 Jahren berücksichtigt.
Die Ergebnisse sind eindeutig: Günstig wird am Ende oft teuer. Die höhere Qualität und längere Haltbarkeitsdauer der Gussasphaltabdichtungen zahlt sich für Parkhausbetreiber letztendlich aus. Probieren Sie es aus. Nutzen Sie unser Berechnungstool für Ihre Kostengegenüberstellung!
Schnell lassen sich die Rahmenbedingungen – Anzahl der Stellplätze und Parkebenen – eingeben. Anschließend kann zwischen drei unterschiedlichen Decken- und Oberflächenschutzsystemen gewählt werden, und der Kostenrechner ermittelt dafür die jeweiligen Herstellungs- und Life-Cycle-Kosten mit den im Programm hinterlegten Datensätzen. Alternativ kann der Benutzer alle Datensätze mit eigenen Erfahrungswerten überschreiben und individuelle Kostenszenarien darstellen.
Mit Park>>Raum Ihr Parkhaus bauen
Unser Parkhaus-Konzept nimmt die Zukunft vorweg.
Wenn Sie heute ein Parkhaus bauen, werden Sie es im Laufe der Jahre den wachsenden Anforderungen anpassen müssen. Unsere Bautechnologie der Komponenten berücksichtigt genau das. PARK»RAUM steht für intelligentes, visionäres und individualisiertes Bauen. Schlüsselfertig.
Es geht nicht nur um Kostenersparnisse während der Nutzungsphase beim PARK»RAUM-Konzept. Es geht um vorausschauendes Bauen und um die Möglichkeiten, Parkbauten später umzunutzen oder rückzubauen.
Drei Unternehmen, DW SYSTEMBAU GMBH, Willy Johannes Bau GmbH & Co. KG und HOFMEISTER Gussasphalt GmbH & Co. KG, haben für „Nachhaltigkeit im Parkhausbau“ die Voraussetzungen zu schaffen und um solche Parkbauten schlüsselfertig anzubieten.
Für mehr Investitionssicherheit
Sowohl bei der Planung von Neubauten als auch bei Bestandsobjekten stellt sich die Frage, ob sich der Betrieb langfristig lohnt. Wie nachhaltig ist die bauliche und technische Qualität? Wie hoch sind die Betriebs- und Lebensdauerkosten?
Um solche Fragen verlässlich beantworten zu können, hat TÜV SÜD ein umfassendes Zertifizierungsverfahren entwickelt, bei denen zwischen zwei Zertifizierungsbausteinen, die auch in einem Paket kombiniert werden können, ausgewählt werden kann:
- Nutzungsfreundlichkeit und Sicherheit
Beurteilt werden Aspekte wie Barrierefreiheit, die Breite der Fahrbahnen und Parkbuchten, Helligkeit, Be- und Entlüftung, Brandschutz und Entwässerung. - Dauerhaftigkeit und Lebensdauerkosten
Beurteilt werden Aspekte wie die Qualität der Tragkonstruktion und der Beschichtungen, das Wartungs-, Instandhaltungs- und Reinigungskonzept und die Betriebskosten. Zusätzlich beantworten die Experten des TÜV SÜD Fragen zur Nachhaltigkeit und der flexiblen Nutzung (z. B. alternative Raumnutzung).
Spannweiten bis zu 8 m mit 20 cm starken Wohnungsbaudecken
Höchster Komfort und klimafreundliche Bauweise
Mit den für den Wohnungsbau entwickelten Plattentypen haben die Hersteller eine Alternative zu ihren bisherigen Plattentypen und zum Ortbeton für den gehobenen Eigentumswohnungsbau.
Dickere untere Deckenspiegel und breite Stege zwischen den Hohlkammern sorgen für höhere Deckengewichte. Sie beginnen bei ca. 360 kg/m². Damit sind diese Deckenplatten auch für Wohnungsbauprojekte mit erhöhten Schallschutzanforderungen geeignet.
„Spannweiten von bis zu 8 m sind bei üblichen Wohnungsbaulasten immer noch möglich. Zusätzlich sorgt das höhere Gewicht für eine geringe Überhöhung der Deckenelemente“, erläutert Dip.-Ing. Rainer Müller, Betontechnologe und Produktentwickler bei DW SYSTEMBAU.
Mit kleineren Hohlkammern bieten die optimierten Plattenquerschnitte eine Vielzahl von Aussparungsmöglichkeiten und sparen im Vergleich zu Massivdecken immer noch fast 30 % Beton und bis zu 80 % Stahl, was nicht nur das Gebäudetragwerk entlastet, sondern auch wertvolle Ressourcen einspart und Schadstoffemissionen reduziert.
Thermisch aktivierte Spannbeton-Fertigdecken
Thermisch aktivierte Spannbeton-Fertigdecken sind bereits werkseitig mit vorgefertigten Klima-Modulen zum Heizen/ Kühlen ausgestattet und kommen anschlussfertig auf die Baustelle. Die Herstellung erfolgt auf Stahlbahnen und unterscheidet sich nicht wesentlich von der Herstellung konventioneller Spannbeton-Fertigdecken. Alle baulichen, relevanten Planvorgaben wie Freihaltebereiche und Deckendurchbrüche sind dann bereits im Werk berücksichtigt worden. Die in die Deckenplatte integrierten Systemkomponenten, wie z. B. die Rohrregister, sind nach Abschluss der Fertigung vor Beschädigungen, die sich auf einer Baustelle ergeben können, geschützt. Um den Übergang der Gewerke so einfach wie möglich zu machen, verfügen alle Klima-Module, die während des Herstell- und Bauprozesses mit Druckluft befüllt sind, über ein System zur permanenten, optischen Kontrolle der Unversehrtheit. So entfallen zusätzliche Kosten zur Qualitätskontrolle bei maximaler Sicherheit. Die Anschlüsse für Vor- und Rücklauf können wahlweise nach oben oder unten aus der Decke ausgeführt und direkt an die Verteil-/Sammelleitungen angeschlossen werden. Mit Spannweiten bis zu 14 Metern garantieren die Spannbeton-Fertigdecken variable Raumaufteilungen und architektonische Freiheit ohne störende Stützen und Unterzüge. Innerhalb kürzester Zeit lassen sich große Flächen verlegen, wodurch die Rohbauzeit merklich reduziert werden kann. Die Klimadecke verfügt über die notwendige bauaufsichtliche Zulassung.
Vorfertigung beschleunigt Baufortschritt
Die Ausführung mit vorgefertigten Spannbetonelementen ist gut planbar, zeitaufwändige Verlegearbeiten wie in Ortbetonausführung entfallen. Nach Erstellen der Verlegepläne (Zeichnungsfreigabe) werden die einzelnen Deckenelemente für die Geschossdecken im Werk vorgefertigt.
Betonkernaktivierung – Masse ist Klasse
Der große Vorteil des Betons liegt dabei in seiner thermischen Trägheit. Betonkernaktivierung ist ein nachhaltiges Klimatisierungssystem, das die natürlichen Eigenschaften von Beton nutzt, um Räume zu kühlen oder zu heizen. Durch die Zirkulation von Wasser in den Betonkernen können wir ein komfortables Raumklima schaffen, das weniger Energie verbraucht und die Umweltbelastung deutlich minimiert.
Hohe Heiz-/Kühlleistungen bei energieeffizienten Betriebstemperaturen
Mit der thermisch aktivierten Spannbeton-Fertigdecke können Heizlasten von bis zu 45 W/m² bei einer von 20 °C abgedeckt werden. Die Kühlleistung erreicht bis zu 52 W/m² bei einer Innentemperatur von 26 °C. Da die benötigten Systemtemperaturen nah an der Umgebungstemperatur liegen, eignet sich das System hervorragend für die Verwendung von regenerativen Energien oder den Einsatz von Wärmepumpen.
